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数控加工设备时的一些常见问题
时间:2009-12-23 点击次数:3420

      使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题,但只要工程技术人员和操作者集思广益,认真掌握有关数控方面的知识和技巧,数控设备就能够很好地为企业发挥zui大的效益。

  刀具安装后,在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事(经济型数控无自测装置),费工费时,特别是多刀加工时,还需测刀补值。通常,常用的对刀方法有:

  点动对刀法按住控制面板上点动键,将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动),计数器清零,再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值),再清零,得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置,经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具,随手就可操作,但时间较长,特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

  该方法适合于简单工序或初次安装调试。

  采用对刀仪法机床选配的对刀仪有采用自测装置,但操作复杂,仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。

  采用数控刀具刀具安装经初次定位后,在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨,普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化,需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高,刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右,大大减少了对刀时间:同时,刀片表面上涂有耐磨层,使其耐用度大大提高(3~5倍),但成本较高。


  采用自制对刀块法用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块(见右图)可方便地实现刀具刃磨后的重复定位,但定位精度较差,通常在0.2~0.5mm,但仍不失为一种快速定位方法,再次调整就很快很方便了。

 

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